Pour un client de Visuascan en transformation alimentaire, chaque caisse sortant de la production devait être scannée à la main avant d'entrer en inventaire. Nous avons bâti la chaîne logicielle qui lit le code à barres sur le convoyeur et crée la caisse directement dans l'ERP infonuagique — sans intervention humaine.
En sortie de production, la mise en inventaire reposait entièrement sur une personne munie d'un lecteur portatif. Des dizaines de palettes par jour, caisse par caisse. Le geste est simple, mais répété des milliers de fois il devient le maillon faible : une caisse sautée, une double lecture, et l'inventaire cesse de refléter la réalité de l'entrepôt.
Prendre chaque caisse d'une palette, une par une.
Scanner son code à barres à la main avec un lecteur portatif.
Recommencer pour les dizaines de palettes traitées chaque jour.
Corriger après coup les caisses oubliées ou scannées deux fois.
Trois services Windows tournent en arrière-plan sur le serveur, et une interface web s'exécute sur un poste au pied du convoyeur. Chacun est autonome : si l'un s'arrête, les autres continuent et le signalent, au lieu d'entraîner tout le système avec lui.
Un service Windows à l'écoute du lecteur industriel reçoit chaque code à barres par socket TCP/IP, le décode selon la structure GS1-128 et l'enregistre.
Un second service Windows détecte chaque nouvel enregistrement et crée la caisse dans l'ERP infonuagique par appel API, en gérant l'authentification.
Un troisième service Windows veille : lien avec le lecteur, disponibilité de la base, réponses de l'API. Toute anomalie déclenche une alerte.
Une interface installée au pied du convoyeur montre l'état du système et le défilement des caisses, avec un code de couleur lisible de loin.
La caisse avance sur le convoyeur, le lecteur industriel capte son code à barres et le transmet par socket TCP/IP au premier service Windows. De là, la donnée traverse la base SQL, puis part vers l'ERP infonuagique par appel API — le tout en quelques secondes.
L'écran s'adresse à des opérateurs qui passent devant sans s'arrêter. L'état du système se lit à la couleur, la liste défile au rythme du convoyeur, et une anomalie devient visible avant d'avoir des conséquences.
L'automatisation ne se contente pas d'accélérer : elle supprime une source d'erreur qui se propageait jusque dans l'inventaire.
Plus personne ne scanne les caisses. Le convoyeur et le lecteur font le travail, et l'ERP reçoit l'information directement.
La chaîne soutient une caisse aux six secondes pendant deux heures, la cadence réelle du convoyeur en pointe.
Chaque caisse des dernières vingt-quatre heures reste consultable et recherchable par son code à barres.
Le plancher de production ne pardonne rien : poussière, vibrations, réseau capricieux, ERP infonuagique parfois indisponible. Chaque composant suppose que le suivant peut manquer à l'appel — les caisses s'accumulent alors en file plutôt que de se perdre, et repartent dès le retour du service.
👋 Salut, ici Marc-André !
Rendu ici, vous en savez déjà pas mal sur nous. On aimerait bien vous connaître à notre tour.
Pas de pitch, pas de pression : juste une bonne conversation sur ce que vous bâtissez, ce qui vous bloque, ce qui vous allume. Trente minutes, autour d'un café virtuel. ☕
